भोपालपरिशुद्धता शिकंजा की सहिष्णुता सीमा क्या है?
परिशुद्धता शिकंजा की सहिष्णुता सीमा क्या है?
प्रदर्शन ग्रेड को 15 ग्रेड में बांटा गया है, स्टेनलेस स्टील ग्रेड 51 है, और खुले प्रकार के भोपालअंधा कीलक को दो प्रकारों में बांटा गया है: सिर के आकार के अनुसार काउंटरसंक सिर और फ्लैट गोल सिर। उनमें से, 10 और 11 के प्रदर्शन स्तर वाले ओपन ब्लाइंड रिवेट्स का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। 2006 में, राष्ट्रीय मानक समिति ने जीबी/टी 12617.1-2006 ओपन टाइप काउंटरसंक हेड ब्लाइंड रिवेट्स क्लास 10 और 11 और जीबी/टी 12618.1-2006 ओपन टाइप फ्लैट राउंड हेड ब्लाइंड रिवेट्स क्लास 10 और 11 को संशोधित और जारी किया। 10 और के लिए राष्ट्रीय मानक 11 क्लास ओपन ब्लाइंड रिवेट्स। दो नए मानक, क्रमशः ISO15978:2002 और ISO15977:2002 अंतर्राष्ट्रीय मानकों को अपनाते हुए, 5 जुलाई 2006 को जारी किए गए थे और आधिकारिक तौर पर 1 दिसंबर 2006 को लागू किए गए थे। कार्यान्वयन के बाद, यह दो पुराने मानकों GB/T 12617-1990 Open को प्रतिस्थापित करेगा। टाइप काउंटरसंक हेड ब्लाइंड रिवेट्स और जीबी/टी 12618-1990 ओपन टाइप ओब्लेट हेड ब्लाइंड रिवेट्स।
इलेक्ट्रोप्लेटिंग की गुणवत्ता मुख्य रूप से इसके संक्षारण प्रतिरोध द्वारा मापी जाती है, इसके बाद उपस्थिति होती है। संक्षारण प्रतिरोध उत्पाद के कामकाजी माहौल की नकल करना है, इसे परीक्षण की स्थिति के रूप में सेट करना है, और उस पर संक्षारण परीक्षण करना है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग उत्पादों की गुणवत्ता को निम्नलिखित पहलुओं से नियंत्रित किया जाएगा: 1. प्रकटन: उत्पाद की सतह पर आंशिक रूप से बिना ढके, झुलसे, खुरदरे, भूरे, छीलने वाले, क्रस्टेड और स्पष्ट धारियों की अनुमति नहीं है, और पिनहोल, पिटिंग और ब्लैक चढ़ाना की अनुमति नहीं है। लावा, ढीली निष्क्रियता फिल्म, दरारें, छीलने और गंभीर निष्क्रियता के निशान। 2. कोटिंग की मोटाई: संक्षारक वातावरण में फास्टनरों का परिचालन जीवन इसकी कोटिंग की मोटाई के समानुपाती होता है। किफायती इलेक्ट्रोप्लेटिंग कोटिंग की सामान्य अनुशंसित मोटाई 0.00015in ~ 0.0005in (4 ~ 12um) है। हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग: मानक औसत मोटाई 54 um (व्यास 3/8 के लिए 43 um) है, और न्यूनतम मोटाई 43 um (व्यास ≤ 3/8 के लिए 37 um) है। 3. कोटिंग वितरण: विभिन्न जमाव विधियों के साथ, फास्टनर की सतह पर कोटिंग की एकत्रीकरण विधि भी भिन्न होती है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान, कोटिंग धातु समान रूप से परिधीय किनारे पर जमा नहीं होती है, और कोनों पर एक मोटा लेप प्राप्त होता है। फास्टनर के थ्रेडेड हिस्से में, सबसे मोटी कोटिंग थ्रेड क्रेस्ट पर स्थित होती है, धीरे-धीरे थ्रेड के किनारे के साथ पतली होती है, और सबसे पतला जमा थ्रेड के नीचे होता है, जबकि हॉट डिप गैल्वनाइजिंग इसके ठीक विपरीत होता है, मोटा कोटिंग को अंदर के कोनों पर जमा किया जाता है और धागे के तल पर, यांत्रिक चढ़ाना उसी धातु को गर्म-डुबकी चढ़ाना के रूप में जमा करता है, लेकिन चिकना होता है और पूरी सतह पर एक समान मोटाई होती है [3]। 4. हाइड्रोजन embrittlement: फास्टनरों के प्रसंस्करण और प्रसंस्करण के दौरान, विशेष रूप से चढ़ाना और बाद में इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया से पहले नमकीन बनाना और क्षार धोने में, सतह हाइड्रोजन परमाणुओं को अवशोषित करती है, और जमा धातु कोटिंग फिर हाइड्रोजन को फंसाती है। जब फास्टनर को कड़ा किया जाता है, तो हाइड्रोजन को सबसे अधिक तनाव वाले हिस्सों में स्थानांतरित कर दिया जाता है, जिससे आधार धातु की ताकत से परे दबाव बनता है और सूक्ष्म सतह दरारें पैदा करता है। हाइड्रोजन विशेष रूप से सक्रिय है और जल्दी से नवगठित विदर में रिसता है। यह दबाव-टूटना-प्रवेश चक्र तब तक जारी रहता है जब तक फास्टनर टूट नहीं जाता। आमतौर पर पहले तनाव आवेदन के कुछ घंटों के भीतर होता है। हाइड्रोजन उत्सर्जन के खतरे को खत्म करने के लिए, फास्टनरों को चढ़ाना के बाद जितनी जल्दी हो सके गर्म और बेक किया जाता है ताकि हाइड्रोजन को चढ़ाना से बाहर निकलने की अनुमति मिल सके, आमतौर पर 375-4000F (176-190C) पर 3-24 घंटों के लिए। चूंकि यांत्रिक गैल्वनाइजिंग गैर-इलेक्ट्रोलाइट है, यह वस्तुतः हाइड्रोजन उत्सर्जन के खतरे को समाप्त करता है, जो विद्युत रासायनिक विधियों का उपयोग करके गैल्वनाइजिंग में मौजूद है। इसके अलावा, इंजीनियरिंग मानकों के कारण, एचआरसी 35 (इंपीरियल जीआर 8, मीट्रिक 10.9 और ऊपर) से अधिक कठोरता वाले फास्टनरों को गर्म-डुबकी गैल्वनाइज करने के लिए मना किया गया है। इसलिए, हॉट-डिप प्लेटेड फास्टनरों में हाइड्रोजन का उत्सर्जन शायद ही कभी होता है। 5. आसंजन: एक ठोस टिप और काफी दबाव के साथ काटें या छीलें। यदि, ब्लेड की नोक के सामने, कोटिंग फ्लेक्स या खाल में छील जाती है, आधार धातु को उजागर करती है, तो आसंजन को अपर्याप्त माना जाएगा।
कुछ अवतारों में, रिवेट फिक्सिंग तंत्र में एक बायां मूविंग ब्लॉक, एक राइट मूविंग ब्लॉक, एक रिटर्न स्प्रिंग और एक ब्रैकेट शामिल होता है, जिसमें लेफ्ट मूविंग ब्लॉक और राइट मूविंग ब्लॉक दोनों को ब्रैकेट पर मूवेबल रूप से माउंट किया जाता है, और लेफ्ट मूविंग ब्लॉक और राइट मूविंग ब्लॉक एक रिटर्न स्प्रिंग से जुड़े होते हैं, इंसर्शन माउथ लेफ्ट मूविंग ब्लॉक और राइट मूविंग ब्लॉक के बीच फैल सकता है, और लेफ्ट मूविंग ब्लॉक और राइट मूविंग ब्लॉक का सामना कर सकता है। लेफ्ट मूविंग ब्लॉक में लेफ्ट हाफ होल दिया गया है और राइट मूविंग ब्लॉक में राइट हाफ होल दिया गया है जो लेफ्ट हाफ होल से मेल खाता है। छेद। इसलिए, जब सम्मिलन नोजल नहीं डाला जाता है, तो बाएं चलने वाले ब्लॉक और दाएं चलने वाले ब्लॉक को रिटर्न वसंत द्वारा एक साथ जोड़ा जा सकता है, ताकि बाएं आधा छेद और दायां आधा छेद रिवेट को ठीक करने और स्थिति के लिए एक छेद में जोड़ा जा सके। , और जब इंसर्शन नोजल डाला जाता है, तो लेफ्ट मूविंग ब्लॉक और राइट मूविंग ब्लॉक को इंसर्शन माउथ द्वारा लेफ्ट हाफ होल और राइट हाफ होल को अलग करने के लिए पुश किया जाएगा, ताकि रिवेट अब स्थिर न हो और हो सके सम्मिलन मुंह के आंदोलन के साथ डाला गया।
रिटेनिंग रिंग एक औद्योगिक एक्सेसरी है जो सपोर्ट, बफरिंग, ब्रेकिंग, हाइट एडजस्टमेंट और एंगल एडजस्टमेंट के रूप में काम कर सकती है। शाफ्ट के लिए रिटेनिंग रिंग का आंतरिक व्यास असेंबली शाफ्ट के व्यास से थोड़ा छोटा है। जब भोपालछेद के लिए रिटेनिंग रिंग का चयन किया जाता है, तो रिटेनिंग रिंग का बाहरी व्यास असेंबली सर्कुलर होल के व्यास से थोड़ा बड़ा होता है। रिटेनिंग रिंग मुख्य रूप से अक्षीय निर्धारण की भूमिका निभाती है। सरफेस प्लस रिटेनिंग रिंग को उच्च स्तर के सेंटिंग के साथ तय किया गया है।
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