सेवा हॉटलाइनस्प्रिंग वॉशर का लॉकिंग प्रभाव सामान्य है, और महत्वपूर्ण भागों का उपयोग जितना संभव हो उतना कम या नहीं किया जाता है, और स्व-लॉकिंग संरचना को अपनाया जाता है। हाई-स्पीड कसने (वायवीय या इलेक्ट्रिक) के लिए उपयोग किए जाने वाले स्प्रिंग वाशर के लिए, सतह फॉस्फेटिंग वाशर का उपयोग करना उनके विरोधी पहनने के प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए सबसे अच्छा है, अन्यथा घर्षण और गर्मी के कारण बाहर जलाना या मुंह खोलना आसान है, और यहां तक कि नुकसान भी जुड़े भागों की सतह। पतली प्लेट जोड़ों के लिए, स्प्रिंग वॉशर निर्माण का उपयोग नहीं किया जाना चाहिए। आंकड़ों के मुताबिक, ऑटोमोबाइल में स्प्रिंग वाशर का इस्तेमाल कम और कम होता है।
इलेक्ट्रोप्लेटिंग की गुणवत्ता मुख्य रूप से इसके संक्षारण प्रतिरोध द्वारा मापी जाती है, इसके बाद उपस्थिति होती है। संक्षारण प्रतिरोध उत्पाद के कामकाजी माहौल की नकल करना है, इसे परीक्षण की स्थिति के रूप में सेट करना है, और उस पर संक्षारण परीक्षण करना है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग उत्पादों की गुणवत्ता को निम्नलिखित पहलुओं से नियंत्रित किया जाएगा: 1. प्रकटन: उत्पाद की सतह पर आंशिक रूप से बिना ढके, झुलसे, खुरदरे, भूरे, छीलने वाले, क्रस्टेड और स्पष्ट धारियों की अनुमति नहीं है, और पिनहोल, पिटिंग और ब्लैक चढ़ाना की अनुमति नहीं है। लावा, ढीली निष्क्रियता फिल्म, दरारें, छीलने और गंभीर निष्क्रियता के निशान। 2. कोटिंग की मोटाई: संक्षारक वातावरण में फास्टनरों का परिचालन जीवन इसकी कोटिंग की मोटाई के समानुपाती होता है। किफायती इलेक्ट्रोप्लेटिंग कोटिंग की सामान्य अनुशंसित मोटाई 0.00015in ~ 0.0005in (4 ~ 12um) है। हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग: मानक औसत मोटाई 54 um (व्यास 3/8 के लिए 43 um) है, और न्यूनतम मोटाई 43 um (व्यास ≤ 3/8 के लिए 37 um) है। 3. कोटिंग वितरण: विभिन्न जमाव विधियों के साथ, फास्टनर की सतह पर कोटिंग की एकत्रीकरण विधि भी भिन्न होती है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान, कोटिंग धातु समान रूप से परिधीय किनारे पर जमा नहीं होती है, और कोनों पर एक मोटा लेप प्राप्त होता है। फास्टनर के थ्रेडेड हिस्से में, सबसे मोटी कोटिंग थ्रेड क्रेस्ट पर स्थित होती है, धीरे-धीरे थ्रेड के किनारे के साथ पतली होती है, और सबसे पतला जमा थ्रेड के नीचे होता है, जबकि हॉट डिप गैल्वनाइजिंग इसके ठीक विपरीत होता है, मोटा कोटिंग को अंदर के कोनों पर जमा किया जाता है और धागे के तल पर, यांत्रिक चढ़ाना उसी धातु को गर्म-डुबकी चढ़ाना के रूप में जमा करता है, लेकिन चिकना होता है और पूरी सतह पर एक समान मोटाई होती है [3]। 4. हाइड्रोजन embrittlement: फास्टनरों के प्रसंस्करण और प्रसंस्करण के दौरान, विशेष रूप से चढ़ाना और बाद में इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया से पहले नमकीन बनाना और क्षार धोने में, सतह हाइड्रोजन परमाणुओं को अवशोषित करती है, और जमा धातु कोटिंग फिर हाइड्रोजन को फंसाती है। जब फास्टनर को कड़ा किया जाता है, तो हाइड्रोजन को सबसे अधिक तनाव वाले हिस्सों में स्थानांतरित कर दिया जाता है, जिससे आधार धातु की ताकत से परे दबाव बनता है और सूक्ष्म सतह दरारें पैदा करता है। हाइड्रोजन विशेष रूप से सक्रिय है और जल्दी से नवगठित विदर में रिसता है। यह दबाव-टूटना-प्रवेश चक्र तब तक जारी रहता है जब तक फास्टनर टूट नहीं जाता। आमतौर पर पहले तनाव आवेदन के कुछ घंटों के भीतर होता है। हाइड्रोजन उत्सर्जन के खतरे को खत्म करने के लिए, फास्टनरों को चढ़ाना के बाद जितनी जल्दी हो सके गर्म और बेक किया जाता है ताकि हाइड्रोजन को चढ़ाना से बाहर निकलने की अनुमति मिल सके, आमतौर पर 375-4000F (176-190C) पर 3-24 घंटों के लिए। चूंकि यांत्रिक गैल्वनाइजिंग गैर-इलेक्ट्रोलाइट है, यह वस्तुतः हाइड्रोजन उत्सर्जन के खतरे को समाप्त करता है, जो विद्युत रासायनिक विधियों का उपयोग करके गैल्वनाइजिंग में मौजूद है। इसके अलावा, इंजीनियरिंग मानकों के कारण, एचआरसी 35 (इंपीरियल जीआर 8, मीट्रिक 10.9 और ऊपर) से अधिक कठोरता वाले फास्टनरों को गर्म-डुबकी गैल्वनाइज करने के लिए मना किया गया है। इसलिए, हॉट-डिप प्लेटेड फास्टनरों में हाइड्रोजन का उत्सर्जन शायद ही कभी होता है। 5. आसंजन: एक ठोस टिप और काफी दबाव के साथ काटें या छीलें। यदि, ब्लेड की नोक के सामने, कोटिंग फ्लेक्स या खाल में छील जाती है, आधार धातु को उजागर करती है, तो आसंजन को अपर्याप्त माना जाएगा।
कई मौजूदा उत्पादों को उत्पादन प्रक्रिया में स्क्रू का उपयोग करने की आवश्यकता होती है, विशेष रूप से परमाणु ऊर्जा स्लुइस गेट्स के क्षेत्र में, आकार और संरचना को ठीक करने के लिए स्लुइस गेट के एक हिस्से को स्क्रू से भरना आवश्यक है। यदि फिक्सिंग प्रभाव अच्छा नहीं है, तो इससे पानी के फाटकों का अधिक रिसाव होगा, बहुत सारे जल संसाधनों की बर्बादी होगी और यहां तक कि सुरक्षा दुर्घटनाएं भी हो सकती हैं।
कीलक एक धातु की छड़ के आकार का हिस्सा होता है जिसके एक सिरे पर टोपी होती है। रिवेटिंग के दौरान, रिवेट किए गए हिस्सों को जोड़ने के लिए रिवेट अपने स्वयं के विरूपण या हस्तक्षेप का उपयोग करता है। आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले रिवेट्स सेमी-सर्कुलर हेड, फ्लैट हेड, सेमी-होल रिवेट्स, सॉलिड रिवेट्स, इंदौरकाउंटरसंक हेड रिवेट्स, ब्लाइंड रिवेट्स, इंदौरखोखले रिवेट्स आदि हैं। वर्तमान में, विभिन्न बैकप्लेन उत्पादों और अन्य स्टैम्पिंग उत्पादों में रिवेट्स का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। चूंकि रिवेट्स उत्पाद में लॉकिंग, पोजिशनिंग और लेटरल फोर्स के कार्यों के लिए जिम्मेदार होते हैं, इसलिए रिवेटिंग और वर्टिकल की डिग्री की आवश्यकताएं अधिक होती हैं। हालांकि, वास्तविक उत्पादन में, अक्सर समस्याएं होती हैं जैसे कि रिवेट मरोड़ की आवश्यकताओं को पूरा करने में विफलता, कीलक द्वारा रिवेट को तिरछा किया जाना, रिवेट की सतह को काटा जाना, रिवेट प्लेसमेंट गलत होना और मैनुअल रिपोजिशनिंग की आवश्यकता होती है, आदि। बहुत उच्च और बहुत अक्षम।
वर्तमान में, बाजार में रिवेट्स को हटाने के दो तरीके हैं, एक गैर-विनाशकारी मैनुअल निष्कासन है, जिसमें कम कार्य कुशलता और उच्च कार्य तीव्रता है। दूसरा यांत्रिक विनाशकारी निराकरण है, जैसे कि विद्युत ड्रिल निराकरण विधि। इस विधि में उच्च कार्य कुशलता है, लेकिन रिवेट किए गए उत्पाद को नुकसान पहुंचाना आसान है, और रिवेट को स्पलैश करना आसान है, और ऑपरेशन खतरनाक है।
हमारे पास शिकंजा, नट, इंदौरइंदौरफ्लैट वाशर आदि के उत्पादन और बिक्री में कई वर्षों का अनुभव है। मुख्य उत्पाद हैं: बड़े सिर बोल्ट, पतले तार बोल्ट, ठीक पिच बोल्ट, टीए 2 शुद्ध टाइटेनियम वाशर और अन्य उत्पाद, हम आपको प्रदान कर सकते हैं आपके लिए उपयुक्त फास्टनर समाधान के साथ कार्यक्रम।
