सेवा हॉटलाइनवर्तमान में, संचार उत्पादों की मांग में निरंतर वृद्धि के साथ, उपकरण निर्माताओं की उत्पादन क्षमता के लिए उच्च और उच्च आवश्यकताओं को आगे रखा जाता है, साथ ही संचार उत्पादों की लागत, वजन और विश्वसनीयता की आवश्यकताएं भी अधिक होती हैं। और अधिक कठोर। उपकरण की स्थिति को सुविधाजनक बनाने के लिए, उपकरण को पूरा करने के लिए अक्सर पिन का उपयोग किया जाता है, और इसके निर्माण और संयोजन के लिए एक निश्चित लागत खर्च होती है। अतीत में, ऐसे भागों को धागे के रूप में इकट्ठा किया गया है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि असेंबली की ऊंचाई निर्दिष्ट सीमा के भीतर है और ढीलेपन को रोकने के लिए, बार टर्निंग का उपयोग अक्सर थ्रेड्स और पोजिशनिंग स्टेप्स बनाने के लिए किया जाता है, और थ्रेड पिनिंग ग्लू का उपयोग असेंबली में किया जाता है, और मशीनिंग की लागत अपेक्षाकृत अधिक होती है। बड़ा, अधिक सामग्री अपशिष्ट। उपरोक्त कमियों के आधार पर, इस समस्या को बेहतर ढंग से हल करने के लिए, कुछ मौजूदा निर्माता इंटरफेरेंस फिट रिवेटिंग विधि का उपयोग करते हैं, जो सामग्री अपशिष्ट और एंटी-लूज़िंग की समस्या को हल करता है, लेकिन पिन होल का आंतरिक व्यास और बाहरी व्यास पिन का मिलान किया जाता है। मशीन की मशीनिंग सटीकता अपेक्षाकृत अधिक है। एक बार मिलान का आकार बर्दाश्त से बाहर हो जाने पर, दूसरे मिलान की आवश्यकता होती है, जो काम के घंटों को बर्बाद करता है और सुस्त समय को बढ़ाता है।
कीलक एक नाखून के आकार की वस्तु है जिसके एक सिरे पर टोपी होती है: रिवेटिंग में, रिवेट किए गए हिस्से अपने स्वयं के विरूपण या हस्तक्षेप से जुड़े होते हैं। कई प्रकार के रिवेट्स हैं, और वे अनौपचारिक हैं। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले अर्ध-गोलाकार सिर, सपाट सिर, अर्ध-खोखले कीलक, ठोस कीलक, काउंटरसंक हेड कीलक, इंदौरअंधा कीलक, खोखले कीलक होते हैं, जो आमतौर पर रिवेट किए गए भागों को जोड़ने के लिए अपने स्वयं के विरूपण का उपयोग करते हैं। आम तौर पर, 8 मिमी से छोटे के लिए कोल्ड रिवेटिंग का उपयोग किया जाता है, और बड़े लोगों के लिए हॉट रिवेटिंग का उपयोग किया जाता है। लेकिन कुछ अपवाद भी हैं, जैसे थ्री-रिंग लॉक पर नेमप्लेट, जो कीलक और लॉक बॉडी होल के बीच के हस्तक्षेप से रिवेट होता है। इसके अलावा, युग्मित रिवेट्स हैं, जो विशेष हैं। दो भागों में विभाजित, एक टोपी के साथ रॉड के मोटे हिस्से में केंद्र में एक छेद होता है, और एक टोपी के साथ रॉड का दूसरा भाग एक हस्तक्षेप फिट होता है। रिवेट करते समय, पतली छड़ को मोटी छड़ में चलाएँ। आपसी सहयोग प्राप्त करने के लिए अधिकांश मौजूदा रिवेट्स समग्र विरूपण से जुड़े हुए हैं। अल्ट्रा-फाइन-पिच डिस्प्ले स्क्रीन में, अल्ट्रा-फाइन-पिच डिस्प्ले स्क्रीन को ठीक करने के लिए उपयोग किए जाने वाले रिवेट्स का व्यास पतला होता है। यदि वे समग्र विरूपण द्वारा तय किए जाते हैं, तो वे झुकने और टूटने के लिए प्रवण होते हैं। और अन्य घटनाएं, कसने का प्रभाव अच्छा नहीं है या कोई कसने वाला प्रभाव नहीं है, जो घटकों को नुकसान पहुंचाता है, लागत बढ़ाता है, और समय और संसाधनों को बर्बाद करता है।
उच्च शक्ति वाले फास्टनर सामग्री में मुख्य रूप से ML35, 35K, ML40Cr, ML35CrMo स्टील, आदि शामिल हैं, जिनमें से 75ML35CrMo स्टील का आयात किया जाता है। सामग्री की मुख्य समस्याएं बॉक्स अलगाव, डीकार्बराइजेशन, दरारें आदि हैं। ठंड बनाने से पहले सामग्री को गोलाकार और annealed करने की आवश्यकता होती है, और annealing एक तेल भट्ठी में किया जाता है। भट्ठी में कोई सुरक्षात्मक वातावरण नहीं है, और एक डीकार्बराइजेशन घटना है। 1.2 उच्च शक्ति वाले फास्टनरों, मुख्य रूप से ग्रेड 12.9, को चेन कास्टिंग फर्नेस उत्पादन लाइन पर बुझाया और टेम्पर्ड किया जाता है। भट्ठी में तापमान और वातावरण को कंप्यूटर द्वारा नियंत्रित किया जाता है, और आरएक्स गैस का उपयोग सुरक्षात्मक वातावरण के रूप में किया जाता है। हीटिंग और एंटी-ऑक्सीडेशन और डीकार्बराइजेशन को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है, और फास्टनरों की गुणवत्ता हीटिंग प्रक्रिया के दौरान बरकरार रहती है। मुख्य रूप से ग्रेड 8.8 के उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को कंपन चूल्हा भट्टी पर बुझाया और टेम्पर्ड किया जाता है। कंपन चूल्हा भट्ठी की संरचना से प्रभावित, भट्ठी का सीलिंग प्रदर्शन खराब है, आरएक्स वातावरण को नियंत्रित करना आसान नहीं है, भट्ठी का तापमान अंतर बड़ा है, और भट्ठी में भागों को गर्म किया जाता है। टकराव और समय की लंबाई असंगत है, और हीटिंग प्रक्रिया के दौरान फास्टनरों की गुणवत्ता खराब है, और डीकार्बराइजेशन, धक्कों और असमान हीटिंग जैसी घटनाएं हैं।
हाइड्रोलिक रिंच या खींचने की विधि बड़े स्क्रू को बन्धन के लिए हाइड्रोलिक टॉर्क रिंच या पुलर का उपयोग करें, जो प्रयास को बचाता है और उच्च परिशुद्धता वाला होता है। हालांकि, हाइड्रोलिक उपकरण महंगे हैं, विभिन्न आकारों के स्क्रू को अलग-अलग रिंच से लैस करने की आवश्यकता होती है, और अब दुनिया में हाइड्रोलिक खींचने वाले आमतौर पर केवल M160×6 होते हैं। यदि स्क्रू बहुत बड़े हैं, विशेष विनिर्देश या संख्या में बहुत कम हैं, तो उन्हें हाइड्रोलिक कसने वाले उपकरणों से लैस करना बेहद अलाभकारी है।
इलेक्ट्रोप्लेटिंग की गुणवत्ता मुख्य रूप से इसके संक्षारण प्रतिरोध द्वारा मापी जाती है, इसके बाद उपस्थिति होती है। संक्षारण प्रतिरोध उत्पाद के कामकाजी माहौल की नकल करना है, इसे परीक्षण की स्थिति के रूप में सेट करना है, और उस पर संक्षारण परीक्षण करना है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग उत्पादों की गुणवत्ता को निम्नलिखित पहलुओं से नियंत्रित किया जाएगा: 1. प्रकटन: उत्पाद की सतह पर आंशिक रूप से बिना ढके, झुलसे, खुरदरे, भूरे, छीलने वाले, क्रस्टेड और स्पष्ट धारियों की अनुमति नहीं है, और पिनहोल, पिटिंग और ब्लैक चढ़ाना की अनुमति नहीं है। लावा, ढीली निष्क्रियता फिल्म, दरारें, छीलने और गंभीर निष्क्रियता के निशान। 2. कोटिंग की मोटाई: संक्षारक वातावरण में फास्टनरों का परिचालन जीवन इसकी कोटिंग की मोटाई के समानुपाती होता है। किफायती इलेक्ट्रोप्लेटिंग कोटिंग की सामान्य अनुशंसित मोटाई 0.00015in ~ 0.0005in (4 ~ 12um) है। हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग: मानक औसत मोटाई 54 um (व्यास 3/8 के लिए 43 um) है, और न्यूनतम मोटाई 43 um (व्यास ≤ 3/8 के लिए 37 um) है। 3. कोटिंग वितरण: विभिन्न जमाव विधियों के साथ, फास्टनर की सतह पर कोटिंग की एकत्रीकरण विधि भी भिन्न होती है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान, कोटिंग धातु समान रूप से परिधीय किनारे पर जमा नहीं होती है, और कोनों पर एक मोटा लेप प्राप्त होता है। फास्टनर के थ्रेडेड हिस्से में, सबसे मोटी कोटिंग थ्रेड क्रेस्ट पर स्थित होती है, धीरे-धीरे थ्रेड के किनारे के साथ पतली होती है, और सबसे पतला जमा थ्रेड के नीचे होता है, जबकि हॉट डिप गैल्वनाइजिंग इसके ठीक विपरीत होता है, मोटा कोटिंग को अंदर के कोनों पर जमा किया जाता है और धागे के तल पर, यांत्रिक चढ़ाना उसी धातु को गर्म-डुबकी चढ़ाना के रूप में जमा करता है, लेकिन चिकना होता है और पूरी सतह पर एक समान मोटाई होती है [3]। 4. हाइड्रोजन embrittlement: फास्टनरों के प्रसंस्करण और प्रसंस्करण के दौरान, विशेष रूप से चढ़ाना और बाद में इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया से पहले नमकीन बनाना और क्षार धोने में, सतह हाइड्रोजन परमाणुओं को अवशोषित करती है, और जमा धातु कोटिंग फिर हाइड्रोजन को फंसाती है। जब फास्टनर को कड़ा किया जाता है, तो हाइड्रोजन को सबसे अधिक तनाव वाले हिस्सों में स्थानांतरित कर दिया जाता है, जिससे आधार धातु की ताकत से परे दबाव बनता है और सूक्ष्म सतह दरारें पैदा करता है। हाइड्रोजन विशेष रूप से सक्रिय है और जल्दी से नवगठित विदर में रिसता है। यह दबाव-टूटना-प्रवेश चक्र तब तक जारी रहता है जब तक फास्टनर टूट नहीं जाता। आमतौर पर पहले तनाव आवेदन के कुछ घंटों के भीतर होता है। हाइड्रोजन उत्सर्जन के खतरे को खत्म करने के लिए, फास्टनरों को चढ़ाना के बाद जितनी जल्दी हो सके गर्म और बेक किया जाता है ताकि हाइड्रोजन को चढ़ाना से बाहर निकलने की अनुमति मिल सके, आमतौर पर 375-4000F (176-190C) पर 3-24 घंटों के लिए। चूंकि यांत्रिक गैल्वनाइजिंग गैर-इलेक्ट्रोलाइट है, यह वस्तुतः हाइड्रोजन उत्सर्जन के खतरे को समाप्त करता है, जो विद्युत रासायनिक विधियों का उपयोग करके गैल्वनाइजिंग में मौजूद है। इसके अलावा, इंजीनियरिंग मानकों के कारण, एचआरसी 35 (इंपीरियल जीआर 8, मीट्रिक 10.9 और ऊपर) से अधिक कठोरता वाले फास्टनरों को गर्म-डुबकी गैल्वनाइज करने के लिए मना किया गया है। इसलिए, हॉट-डिप प्लेटेड फास्टनरों में हाइड्रोजन का उत्सर्जन शायद ही कभी होता है। 5. आसंजन: एक ठोस टिप और काफी दबाव के साथ काटें या छीलें। यदि, ब्लेड की नोक के सामने, कोटिंग फ्लेक्स या खाल में छील जाती है, आधार धातु को उजागर करती है, तो आसंजन को अपर्याप्त माना जाएगा।
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